Система хранения металлических валов для производителя нефтегазового оборудования

Клиент

Пакер — производитель оборудования для нефтяных и газовых скважин
Основные направления деятельности

— переработка, — транспортировка — реализация природного газа

Проблема

Металлические валы — критически важные заготовки для производства оборудования — хранились на полу цеха. Такой подход создавал несколько проблем одновременно: — Нерациональное использование площадей. Валы занимали значительную площадь производственного помещения, которую можно было использовать для других технологических операций. — Риски повреждения материала. При напольном хранении процент повреждения заготовок достигал критических значений. Каждая деформация вала означала либо дополнительную обработку, либо списание дорогостоящего материала. — Неэффективная логистика внутри цеха. Перемещение валов к станкам для дальнейшей обработки требовало значительных трудозатрат и времени. Отсутствие удобного доступа к конкретным типоразмерам замедляло производственный цикл. Стандартные складские системы не подходили: валы имеют специфическую геометрию, значительный вес и требуют особых условий хранения, которые учитывают технологические особенности металлообработки

Запрос заказчика

Клиент сформулировал следующие требования: — Система должна выдерживать значительные нагрузки от металлических заготовок. — Необходим механизм выдвижения, обеспечивающий быстрый доступ к нужному валу без перемещения всей партии. — Конструкция должна учитывать специфику производственных помещений и технологических процессов предприятия. — Решение должно быть готово к внедрению в сжатые сроки

Выполненные работы

— Разработка технического решения под индивидуальное ТЗ заказчика. — Проектирование выдвижной системы стеллажей с учетом нагрузок и габаритов валов. — Производство стеллажной конструкции на собственных мощностях. — Монтаж и ввод системы хранения в эксплуатацию

Ход проекта

1 этап. Техническое обследование и проектирование

Провели детальное обследование производственного участка и изучили специфику хранимых материалов. Основная задача на этом этапе - понять, как валы используются в производственном процессе и какие типоразмеры требуют наиболее частого доступа.rnРазработали техническое предложение, которое включало:rn- Конструкцию стеллажа с выдвижными секциями, позволяющими извлекать нужный вал без демонтажа остальных.rn- Расчет несущей способности с учетом веса металлических заготовок.rn- Схему размещения стеллажей, оптимизирующую использование производственной площади.rnВесь процесс - от получения ТЗ до согласования решения - занял 7 рабочих дней.rn

2 этап. Согласование с технологами заказчика

Презентовали заказчику техническое решение с чертежами и 3D- визуализацией. Внесли корректировки с учетом замечаний производственного персонала, который будет работать с системой ежедневно.

3 этап. Производство и монтаж

Изготовили стеллажную конструкцию на собственных производственных мощностях. Конструктив учитывал специфику хранения листового металла: горизонтальные ячейки с достаточной глубиной и системой фиксации для предотвращения смещения листов.rnВыполнили монтаж с минимальными остановками производственного процесса. Провели нагрузочные испытания и инструктаж персонала по эксплуатации системы

4 этап. Интеграция с технологическим процессом

Изготовили стеллажную систему на собственном производстве, что позволило контролировать качество на всех этапах и оперативно вносить изменения при необходимости.rnВыполнили монтаж с минимальным вмешательством в производственный процесс заказчика. Провели инструктаж персонала по эксплуатации выдвижной системы.rn

Итоги проекта

— Оптимизация использования производственных площадей. Переход на вертикальное хранение освободил значительную площадь цеха при ограниченной высоте помещения. Плотность хранения металла увеличилась кратно.

— Сокращение времени подготовки к раскрою. Оператор получил быстрый доступ к любому типоразмеру листа без перемещения стопок материала. Это сократило простои лазерного станка и увеличило его фактическую загрузку.

— Интеграция в технологический процесс. Стеллажная система стала частью производственной линии, а не просто местом хранения. Расположение относительно станка и логика размещения материала оптимизированы под реальный цикл работы.

— Повышение безопасности труда. Организованное хранение и удобный доступ к материалу снизили риски травматизма при работе с тяжёлыми листами металла.

— Высокая грузоподъёмность в компактном формате. Конструкция выдерживает 45 тонн при высоте 5,5 метра, что критично для цехов с ограниченной высотой потолков.

Проект показал, что эффективное складское решение для производства — это не адаптация стандартного стеллажа, а проектирование технологического узла под конкретный процесс. Когда система хранения интегрирована с оборудованием, она перестаёт быть вспомогательной функцией и становится элементом, влияющим на производительность всей линии.

обсудить задачу

Оставьте заявку, и мы в скором времени свяжемся
обсудить ваши задачи